热轧、精整合并为热轧分厂后在三季度运行上，热轧线与精整线统一分厂管理，运行效率显著提高，前后两条线既有分工、又有协作，在产量、质量、能耗、细节改善等方面较好的完成公司下达分厂的任务。

　　一、生产运行
　　（1）三季度热轧管产能稳步提升：7、8、9月热轧投坯分别是16380.25吨、18961.46吨、19387.79吨，特别是9月份热轧投料在150管坯占有很大比重的情况下完成19387.79吨，创下采用150管坯生产以来产能新高，平均生产节奏在2.72支/分钟，有效作业率在91%以上。

　　（2）芯棒冷却及润滑控制改善：通过对芯棒冷却系统及润滑系统技改，和通过分厂顶管区标准化控制规范制订，基本消除目前顶管内壁收缩及双折缝控制难题。经过9月份芯棒润滑项目实施，目前芯棒润滑效果比之前有较大程度提高，4季度热轧分厂重点工作之一就是芯棒润滑的标准化工作。

　　（3）分炉号跟踪作业与零清场作业模式的坚持和改善：在热轧性能问题管的区分和把握能力上有明显提高，基本能够做到批号区分，员工的追溯性意识、流转卡操作和系统规范性均有加强。精整线生产任务较重，主线和探伤线生产保持了顺行，各班基本完成分厂零清场作业规定，保持了生产高效运行。

　　（4）管坯作业区作业效率提高，通过对管坯作业区作业现场工具改善、考核计件修订等措施，提高管坯作业区作业效率，目标使管坯作业区能够在现有定编基础上压缩1人/班。三季度管坯作业区效率提高是热轧分厂亮点，通过了班制设置和岗位操作方式的改善。

　　二、质量改善
　　（1）成材率改善：三季度热轧成材率指标分别为90.26%、90.54%和90.67%，平均成材率指标90.49%，完成计划指标≥90%。上半年累计完成指标为89.96%，三季度较有所上升。重点从原料投料精度、氧化烧损、荒管成品切头尾损失、减少毛管中废及质量异常等按照PDCA模式进行控制改善。

　　（2）热锯切头长度改善PDCA推行，提高成材率：

　　（3）产品性能改善：针对不同种材质的合同要求进行产品性能策划和控制。从再加热炉炉前冷却、再加热炉加热工艺完善、冷床密布、厂房门窗开关闭控制、控制生产节奏、统一取样要求及矫直压下量调整等措施。
　　A、36Mn2V非调质N80油管、地质管：控制炉前冷却温度小于550℃、荒管出钢温度偏上限；冷床强冷。
　　B、20＃流体管、低压锅炉管：重点提高终轧温度（不麻面）。冷床600℃后低温保温缓冷、矫直压下量调整减少内应力。20#管线管产品：主要确保下限性能要求，可常规进行控制。
　　C、37Mn5接箍料降低钢温、终轧温度（90规格850℃以下）。冷床强冷。加热炉温度禁止出现过烧现象。防止麻面管的再次产生。

　　三季度出现性能不合格批次共有：7月份36Mn2V屈服3个实验批次超标，8月份109*15一个批次接箍料冲击不符合内控要求，9月份20#的60*3.5一个实验批次抗拉强度超标。整体性能控制得到较好改善和提升。

　　在三季度运行上，最然取得一定成绩，但在前后两线质量反应速度上、非计划品的控制上、特殊合同的策划上等还存在不足，在芯棒润滑上还要进一步改善。分厂在下一阶段将重点围绕这些方面持续改善。落实各岗位质量自检工作，取样检验、生产质量异常快速作出判断，以周为周期进行合同策划，努力提高成材率等，使分厂生产运行再上新台阶。